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客户案例

客户案例

山东三环锁业集团

      

测试合作的共识及意义

通过对隔音板4800件、下锁板6300件的冲压生产,现场检验达到了协议要求的预期测试目标。

IRMCO水基润滑技术项目所倡导的无油化生产不仅局限在冲压环节本身,如果我们将其多元价值与整个生产过程进行关联时,其释放的效应和意义也势必超越生产过程本身,包括在产品品质、工艺流程、生产成本、工作效率以及节能环保等方面实现全面的优化提高,相信贵集团目前正在推行的无油化生产也是建立在这个高度之上的。“精益生产、绿色生态”是未来汽车制造的发展趋势,IRMCO无油润滑技术是这一进程中不可或缺的重要组成部分。IRMCO可以识别生产过程中的浪费,是生产管理的优化者。同时IRMCO又不止步于企业生产管理本身,延伸还有社会效益,并符合公共利益,对提升企业品牌形象、实现可持续发展极具战略意义。

基本情况描述

    应企业要求,本次测试两种工件,具体数据如下:


测试工件

隔音板

下锁板

下料尺寸

127 X 247.2

138 X C

板材厚度

1.0

2.0

屈服强度

≥175MPa

≥550MPa

规格型号

SUH4092不锈钢

S550MC

工件成型角度

90


模具数据

模具涂层材质

无涂层,上模铜合金,下模Cr12MnV

TD涂层

工位数量

单工位

13工位连续模

模具工作温度

40℃左右

40-60℃

压机数据

压机工作方式

机械

机械

冲次

17

45-50

送料方式

人工

自动

现有润滑剂

水溶性油

冷拔油

润滑剂涂布方式

人工浸入

滴落

 

 

工件图片





图片关键词

 



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测试过程及分析

工件名称

隔音板

下锁板

使用IRMCO型号

861-536-C47

861-146-C40

 

 

 

 

 

 

 

测试过程

 

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润滑剂涂布

自动喷涂设备安装


 图片关键词

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工件检查

自动喷涂

 

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工件表面质量

工件质量

 

 

 

 

 

 

测试结果分析

1、 连续测试隔音板共计4800余件,没有出现任何拉伤迹象,工件成型质量满足企业要求

2、 稀释比由先期的1:1优化至目前的1:4并连续隔件喷涂冲压1300件稳定,此数据通过后续的长期稳定应用还可以实现再优化。

4、 模具及工件温度明显低于用油成型中所产生的温度,温度保持在19-20比用油时的温度下降20-30

5、 由于IRMCO的技术特性,逐渐在模具表面形成一层坚韧的润滑膜,同时降低模具温度,对模具起到很强的保护作用,通过连续4800件冲压,模具无磨损现象。 

6、  关于最终的单件润滑成本,由于稀释比的变化、人工喷涂的浪费,无法具体测算。根据IRMCO的理论测算,该工件面积0.0225㎡,IRMCO在1:5的使用条件下喷涂成本为0.5元/㎡,则该工件在隔件喷涂的使用下单件成本为:0.005元/件

1、连续测试下锁板共计6300余件,没有出现任何拉伤迹象,工件成型质量满足企业要求

2、冲次由先前45提高到51次/分钟,此数据后期还可实现再优化

3、由于企业生产任务较紧,调整时间有限,稀释比暂时为1:2,此数据可以加大测试,同时通过后续的长期稳定应用还可以实现再优化。

4、喷头数量未作调整每次喷射时间先期的0.1秒缩减到0.06秒,此数据通过后续的长期稳定应用还可以实现再优化。

5、模具及工件温度明显低于用油成型中所产生的温度,温度保持在20左右,比用油时的温度下降30-40

6、由于IRMCO的技术特性,逐渐在模具表面形成一层坚韧的润滑膜,同时降低模具温度,对模具起到很强的保护作用,通过连续6300件冲压,模具无磨损现象。 

7、关于最终的单件润滑成本,总共消耗0.2KG左右原液,通过数据测算,单件成本约0.0095元/件。此数据可继续优化

 现有生产说明

工件名称

隔音板

下锁板

生产工艺

冲压-除油-检验包装-发货

冲裁-成型(13工位)-外包电镀-组装

 

 

 

 

 

生产现状

冲压环节

1.一次冲压成型,工件表面在生产4000-5000件后出现拉伤

2.使用做涂层处理的模具工件仍存在拉伤

3.使用铜合金的模具,保养维修周期6000件左右,模具成本高。

     后续环节

零件表面有油污,需增加高温脱脂除油工序,增加了后续处理成本

冲压环节

1.13工位连续冲压,板材强度高,结合高速冲压,容易造成模具及工件温度较高

2.冲压过程中温度较高,由于油遇到高温润滑作用下降,工件易磨损,无法提高冲次

3.TD涂层模具在高强度、高速度、高温度的情况下容易磨损,模具维护成本较高

       后续环节

1.零件表面有油污,后续外包电镀

2.电镀前增加高温脱脂除油工序,增加了电镀成本

 

测试过程及分析




项目

现有生产工艺

使用IRMCO后

润滑成本


单价X总量

工件质量

4000-5000件后出现划伤

无划伤

模具维修周期

6000件

同比大幅延长,具体根据实际情况确定

模具维护成本

200多万/年

降低50%

模具温度

40-60

20℃左右

模具清洗

油泥多,使用煤油除油,难清洗

使用常温水,极易容易清洗

 

产量提高

冲次无法提高,正常45次左右

当工件出现拉伤后,需降低冲次生产

提高冲次到51次,在不投入任何设备、人工的费用下,大幅提高产量

(此项未完待测,可继续优化提高)

 

焊接

焊前需要除油清洗

无处理,直接焊接

有油污影响焊接质量

洁净表面,提高焊接质量

焊接烟气对人体有害,污染环境

烟雾减少25%,对人体无害,保护环境

清洗

高温脱脂除油,工序多,成本高

无需清洗,降低成本

电镀

多遍高温水并加脱脂剂水洗,外包成本高

1-2遍常温清水清洗,控制电镀成本

 

其它

频繁修模,停机时间较多,生产效率较低

减少模具停机停放时间和抛光修模费用,提高生产效率

车间清洁费用等成本提高

无其它费用

更多优化

参照IRMCO80项优化

 

综合价值评估优化

 

 

企业评价

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评估结论

通过双方的配合,并进行以上两种工件的小批次测试,结合企业现有的生产工艺及成本分析,验证了IRMCO无油润滑技术不仅在冲压环节表现出卓越的性能,同时优化现有生产工艺,提高自动化生产效率,更是为用户提供一个生产成本的控制手段,使整个生产成本有效降低10%以上

 

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